И все-таки они хороши и красивы, наши ОРСИС

Короче, смотрим и читаем про то какая у нас ЖОПА в производстве

– А непосредственно на производстве ведутся работы по модернизации и техническому перевооружению? – Да, конечно. Перед нами стоит глобальная задача – сделать производство современным. В прошлом году мы провели полный аудит всего оборудования, отделили профильные активы от балласта, а также завершили работы над бизнес-планом и техническим заданием для проекта модернизации оружейного производства. В соответствии с ними техническое перевооружение охватит все основные переделы производства: заготовительно-штамповочное, ствольное, механообрабатывающее, литейно-термическое, гальвано-химическое и лакокрасочное. В результате нам удастся повысить производительность труда, улучшить качество изделий и сделать производство более гибким. В современных реалиях это позволит нам быстро адаптироваться к потребностям рынка: предприятие, способное осуществлять смену выпускаемых изделий быстро и в минимальные сроки осваивать изготовление новых изделий, гораздо более конкурентоспособно. Если говорить о конкретных мероприятиях, то за прошлый год нам удалось существенно снизить трудоемкость производства деталей. Мы освоили производство многих деталей на современных многофункциональных центрах. К примеру, если раньше для выпуска одной детали требовалось более 120 операций, выполняемых на 60 различных станках, то сегодня аналогичная деталь изготавливается на 2-3 современных станках, при этом обеспечивается более высокая точность и качество обработки поверхности. Сегодня у нас идет следующий этап повышения эффективности производства, мы его называем «борьба со стружкой». Суть его – в использовании прогрессивных заготовок, выполненных методом точного литья. То есть на производство поступает отливка, изначально требующая минимальной механообработки. С помощью точных заготовок нам удалось втрое снизить трудоемкость производства деталей в оружейном производстве. Эта практику в ходе модернизации мы планируем распространить на весь спектр металлических деталей, производимых на участке механообработки. Также в 2012 году мы приступим к разработке проектов по модернизации станкоинструментального производства и производства высокоточного оружия. – Сегодня много говорят о необходимости инновационного подхода при модернизации промышленного производства. Участвует ли Ижмаш в разработке и внедрении инноваций и современных технологий? – Безусловно, участвует. В августе 2011 года специально для этой цели на заводе был создан Центр новых технологий (ЦНТ), в эту структуру мы пригласили опытных специалистов, выходцев из Росатома. Их главная задача – поиск перспективных инновационных решений и их внедрение в производство. Инновационную работу мы ведем по трем основным направлениям: в области модификации поверхностей, внедрения прогрессивных заготовок и композитных материалов. Внедрение прогрессивных заготовок уже идет полным ходом. Что касается модификации поверхностей, специалисты ЦНТ смогли найти отечественные разработки уникальных нанокомпозитных покрытий, которые более перспективны, чем применяемые традиционно в производстве оружия. Сегодня мы испытываем 2 вида нанопокрытий. Одно из них обладает декоративными и антикоррозионными свойствами, не истирается при эксплуатации, гарантируя длительную защиту металла от ржавления. А второе нанокомпозитное покрытие перспективно своими антифрикционными свойствами – снижает сопротивление трению в высокоподвижных конструкциях и механизмах, повышая надежность и эффективность их работы. К слову, подобные нанопокрытия используются в подвижных механизмах, где число оборотов достигает 20 000 в минуту. Есть уверенность, что использование этого покрытия обеспечит еще более надежную работу стрелкового оружия. Сейчас проводятся испытания опытных образцов, в скором времени Ижмаш сможет обеспечить серийный выпуск изделий с нанокомпозитными покрытиями. Кстати, использовать нанопокрытия мы будем не только в оружейном производстве, но и при изготовлении инструмента. Внедрение композитных материалов - еще одно направление инновационной работы. Главные его задачи - снижение веса деталей и улучшение качественных характеристик нагруженных деталей оружия. К примеру, внедрение биметаллических пластин для штампованных деталей способно снизить вес детали на 30-40%, а композитных сплавов - в 2-3 раза. Апробация всех новых решений проводится в тесной связке с конструкторско-технологическим центром, и лучшие находки внедряются в производство. – Максим Вадимович, можете ли вы уже сейчас оценить масштабы и эффективность внедряемых нововведений? – Полагаю, что говорить о реальных результатах пока преждевременно. Мы опробовали новые технологии и убедились в их эффективности, поэтому в текущем году будем внедрять их в полном объеме, чтобы к 2013-2014 году, как обещали, подготовить в выпуску до 10 новых образцов оружия. В одном я уверен точно: разработки новой продукции, инновации, модернизация технологий производства – все это в комплексе даст новый толчок к интенсивному развитию Ижмаша, сделает предприятие более конкурентоспособным и позволит гибко реагировать на потребности современного рынка.

Постепенно дела пошли на лад. Ситуация остается непростой, и тем не менее уже к лету были погашены основные долги по зарплате и произведены расчеты с поставщиками. Получив сырье, снова запустили серийную работу, и первые партии продукции уже готовы к выходу. Также генеральный директор сообщил, что заключены два контракта с иностранными заказчиками. – Третий контракт, который загружает предприятие на 2,5–3 года, будет подписан в ближайший месяц. Но еще до его заключения получены необходимые гарантии со стороны государственного посредника, и при содействии головной структуры ОАО «НПО «Высокоточные комплексы», нам удалось начать предконтрактное финансирование. Это позволило нам уже сейчас начать производство изделий. Так что завод вошел в ту стадию, когда ближайшие несколько лет мы обеспечены заказами. .... Однако модернизация добралась и сюда. Несколько лет назад завод приобрел автоматизированную швейцарскую линию. На этих электроэрозионных станках металлические компоненты изделий производятся без непосредственного участия человека. – Мы закладываем программу в компьютер, – объясняет электроэрозионист Елена Семенова, недавно перешедшая на работу в цех. – Внутри аппарата находится проволока. После подачи высокочастотного тока и дистиллированной воды создается электроэрозия, и проволока вырезает детали. Наша задача вовремя менять ее и следить, чтобы не было сбоев. Работа сложная, но интересная. .... – Сейчас правительство проводит несколько программ по обновлению модельного ряда стрелкового оружия. У нас неплохие шансы заходить в новые изделия, пусть не как головное предприятие, но как один из основных соисполнителей. Когда на эту продукцию через несколько лет будет размещаться гособоронзаказ, ТОЗ его получит.

известно и то, что все станки с ЧПУ поставляемые в Россию (или большая их часть по стойкам Фанук, Сименс и Хеденхайн) имеют дистанционные коды отключения, пояснять суть проблемы не буду, она очевидна.